级进模具有以下优点

1)级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件；

2)级进模操作安全，因为人手不必进入危险区域；

3)级进模设计时，工序可以分散。不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。

4)级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片；

5)级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和废料可以直接往下漏；

6)使用级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。

级进模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。因为级进模是将工件的内、外形逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，较难稳定保持工件内、外形相对位置的一次性。但精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都高，可以在冲内形的同一工位上，把相对位置要求高的这部分轮廓同时冲出，从而保证零件的精度要求。

                   

一、工序件携带方式 

工序和排样的确定是级进模设计中一个非常重要的环节。在考虑工序和排样时，必须先考虑工序件的携带方式。

弯曲件的携带方式主要有两种：

1)在落料工位上下加压，使工序件落料后重行压入材料内。一般大约只能进入材料厚度的l／3，但已足够使工序件随材料送进至下一工序，在这道工序内工件被全部压入残料内。再往后工序件被冲弯成形，直至最后脱离条料漏出。这个方式的落料输送对厚料很有效，因为薄料容易起拱、折皱、或弯曲，从而使落料平坯松出，不随条料前进而停留在某工位上引起事故。

单纯冲裁的级进模，有时为了确保工件平整，也采取落料后重行压人材料内的办法，在后一工序把工件推落。因为落料后被重行压入的工件，不能在厚度方向全部进入材料孔内，故在落料工位以后的凹模平面，要相应低一些。

2)冲去需要弯曲部分周围的材料，工件的其余部分仍留在条(卷)料上，并未分离。由于要冲去材料，可能需要放长送进步距。

 二、工序安排的原则 

1）冲裁工件尽量避免采用复杂形状的凸模。宁可多增加一个工序，以简化凸模形状。

2)“U”形件可分两次冲出，如图7—76所示，以避免材料拉长，冲出  工件尺寸不一。 

图7—76 U形件弯曲工序

3)在不对称的弯曲中，工件易于滑动，可将如图7—77所示的带齿镶块分别镶入弯曲凸模和顶板中，以防止工件滑动。此种方法的主要缺点是a)后工序b)前工序工件平面有印痕。也可在热处理前将凸模和顶板预先打孔，经试模后板料如无滑动就将两孔镶平。如有滑动则用带齿镶块。

图7—77  防止板料在弯曲时产生滑动

 1—弯曲凸模  2—切断凸模   3—顶板   4—带齿镶块

4)弯曲或拉深品质高的工件时应加整形工序。

5)废料如连续，应增加切断工序，用废料切刀切断。如某些自动压力机本身有废料切刀，就不必在模具上考虑。

6)可以用冲压获得沉头孔。图7—78所示为冲制工件沉头孔情况。合模时凸模平面与凹模小平头均伸人工件孔内并相互接触，以防止孔向内变形。由于在合模方向有严格的尺寸要求，故凸模高度须待总装时修准。

也可采用图7—79所示的凸模高度调整机构。凸模3的上端面，与滑块2接触。滑块右端开有T形槽，容纳螺钉5的头部。转动螺钉5，则滑块2随之移动。由于滑块2与上模座4以斜面相互接触，而凸模3在固定板l内是滑动配合，因之凸模在合模方向的位置得以调整。调整后用螺母6固定。

图7—78  冲沉头孔                      图7—79  凸模高度调整机构

1—凸模   2—凹模                         1—固定板  2—滑块  3—凸模

4—上模座  5—螺钉  6—螺母

7)有严格相对位置要求的局部内、外形，应考虑能否在同一工位上冲出，以保持精度。如果确有困难需分解为两个工位时．最好放在两个相邻工位。

 三、冲压工序顺序安排的原则 

1)对于纯冲裁级进模，原则上先冲孑L，随后再冲切外形余料，最后再从条料上冲下完整的工件。应保持条料载体的足够强度，能在冲压时准确无误送进。

2)对于冲裁弯曲级进模，应先冲切掉孔和弯曲部分的外形余料，再进行弯曲，最后再冲靠近弯边的孔和侧面有孔位精度要求的侧壁孔。最后分离冲下零件。

3)对于冲裁拉深级进模，先安排切口工序，再进行拉深，最后从条料上冲下工件。

4)对于带有拉深、弯曲加工的冲压工件，先拉深，再冲切周边的余料，随后进行弯曲加]

5)对于带有压印的冲压工件，为了便于金属流动和减少压印力，压印部位周边余料要适当切除，然岳再安排压印。最后再精确冲切余料。若压印部位上还有孔，原则上应在压印后再冲孔。

 6)对于带有压印、弯曲的冲压工件，原则上是先压印，然后冲切余料，再进行弯曲加工。

四、排样布局 

1)排样图的绘制，可以先从平面展开图开始，向右设计冲裁工位，向左设计成形工位．后根据实际情况逐步修正。

2)考虑增加模具强度必须空工位。连续拉深次数较多时，在首次拉深后加一备用空工在以便增加拉深次数。精度高、形状复杂的工件应少设置空工位。模具步距大于16mm时，不多设置空工位。定距精度差的也不应轻易增设空工位。

3)决定工序件携带的方法。

4)注意材料轧制方向。轧制方向不仅影响排样的经济效果，也影响工件的性能。

5)弯曲件的毛刺应位于内侧。

6)薄料采用导正销，可不要侧刃切边。对于厚料或重的条料，为避免导正销切断，需要侧刃切边。

7)根据工件的外形尺寸和生产规模确定一次成形1件、2件或4件，或更多件。

8)冲压过程中不允许有零星碎料残留在模具表面。

9)考虑在残料上冲压其它工件的可能性。

五、级进模的典型结构 

表7 17列出了常见多工序组合级进模中的实例。

表7一17  多工序组合级进模示例

图7-80所示为带料级进拉深模，正装式结构，其工作顺序是切口、首次拉深、二次拉深、三次拉深、整形，最后将制件分离，从下模中漏落。

图7—80  带料级进拉深模

1、3、11、20、21—螺塞  2、4、5、8、10、13—凸模  6—斜楔  7、25—卸料板

9、15—压边圈  14、16、17、18、19、23—凹模  22—导正销  24—垫块

该模具第一工位的切口凸模13和第六工位的落料凸模2与上模板均以球面接触。考虑到凸模磨钝修磨后叁变短，分别装有螺塞11、12和螺塞1、3，以便于调节凸模高度，不影响拉深高度。凹模23磨钝修磨后也可由螺塞20、21调节(但必须把垫圈24与凹模磨成等量高度)。

第二、三工位的拉深凸模10、8顶面分别有斜楔6能调节凸模高度，便于调节首次和二次拉深件的高度，以便压出合格的工件。

该模具采用手工送料，开始由目测预定位，然后分别由压边圈9、凸模4及导正销22插入毛坯中定位。

图7—81所示为落料、冲孔级进模，两侧压块12在弹簧片11作用下把条料压向一边，挡料杆1挡料，使送料更为准确。

图7—81  落料冲孔级进模

1—   挡料杆  2、4、8—凹模  3、6、7—凸模  5—导正销

9—始用挡料销  10—螺钉  11—弹簧片  12—侧压块

开始进行第一工位冲孔，第二工位落料时，用第一、第二临时挡料销9挡料，以后即由挡料杆l挡料。挡料杆装在冲搭边的凸模3下面且较长，当上模在上死点时，挡料杆仍不离开凹模刃面，故条料往左送进即被挡料杆挡住。在冲裁的同时，凸模3将搭边冲开一个缺口，条料可顺利(不用抬料)继续向左送料，实现连续冲裁在第二工位落料时，由导正销5精确定位，这样可保证垫圈孔与外圆同心。此结构适于用在行程不大的压力机上，否则挡料杆过长。结构的缺点是多一副冲切废料缺口的凸模3和凹模2。

图7—82为一套采用无废料排样的冲孔、切断、压弯级进模。侧压板16将条料压靠到后托架9 上。第二工位是由导正销3定位。

图7—82  冲孔、切断、弯曲级进模

1、6—凸模  2、7—凹模  3—导正销  4、5—切断器  8—卸料板  9—后托架

10—凸轮轴  11—退件器  12—弹簧  13—销轴  14—滑板 15—支座  16—侧压板

自动退料装置的结构与动作大致如下：

1)上模装有一凸轮轴10，插在下模支座15内。支座内有一退件器l1，其上有一圆孔，套在凸轮轴上。孔缘做成斜面。退件器上装有弹簧12，且以销轴铰接滑板14，滑板的作用为与凸轮轴配合以控制退件器弹簧动作。

2)冲压时，凸轮轴10下行，其下端推下滑板14必沿销轴13转动一个小的角度。凸轮轴中部凸轮槽使退件器11右移，此时滑板l 4在扭簧作用下马上复位。冲压完毕，凸轮轴随上模上行，当凸轮轴的凸轮槽行至退件器11的位置，而且滑板14也到了凸轮轴10下端端部位置时，退件器11在弹簧12作用下，瞬时向左弹出，将弯件排出。