精密冲裁概述
( 一 ) 精冲的工作原理及过程
精密冲裁属于无屑加工技术，是在普通冲压技术基础上发展起来的一种精密冲裁方法，简称精冲 。它能在一次冲压行程中获得比普通冲裁零件尺寸精度高、冲裁面光洁翘曲小且互换性好的 优质精冲 零件，并以较低的成本达到产品质量的改善。
为了能更好地应用 精冲技术 ，必须充分了解和掌握其基本要素： 精冲机床、精冲模具、精冲材料、精冲工艺及精冲润滑等。图 1所示为普通冲裁 和精冲两种 工艺方法的区别。
图 1 普通冲裁的精冲的区别
1-落料凸模；2-凹模；3-冲孔凸模；4-顶件板；5-顶杆；6-压板；7-压杆；
8-齿圈；9-精冲材料；10-精冲件；11-内形废料；c-冲裁间隙
图 2 精冲过程示意图
排出零件和废料，向前送料PR—压边力PC— 反压力。
精冲是塑性——剪切过程。是在专用( 三动 )压力机上，借助于特殊结构的精冲模，并伴之适宜的精冲材料和润滑剂而进行的。在冲裁过程中 (见图3)， 凸模1接触材料9之前，通过压力 PＲ使V形齿圈8将材料压紧在凹模上，从而在V形齿的内面产生横向侧压力，以阻止材料在剪切区内撕裂和金属的横向流动。在冲裁凸模压入材料的同时，利用顶件板4的 反压力 PG，将材料压紧，并在压紧状态中，在冲裁力PS作用下进行冲裁。剪切区内的金属处于 三向压应力 状态，从而提高了材料的塑性。此时，材料就沿着凹模的 刃 边形状， 呈纯剪切 的形式冲裁零件。
1—齿圈压板2—凹模(落料)3—凸凹模4—顶板5 —材料 6—零件 7—冲孔废料
图 3 精冲过程
a)模具初始位置b)齿圈压入c)冲裁d)冲裁过程结束e)模具开启
f)卸出冲孔废料g)顶出零件及卸出带料h)排出零件和废料，向前送料
(二)普通冲裁与精密冲裁的工艺特点对比(表1)
表 1 普通冲裁与精冲的工艺特点
技术特征普通冲裁精密冲裁
1)采用带齿圈的压板起强烈的压边作用，使之造成三向压应 状态，增加变形区及其邻域的静水压。
2)凹模(或 凸 模)刃尖处制造出0.02～0.2mm左右的小圆角，抑制剪裂纹的发生，限制断裂面的形成，有利工件断面 的挤光作用 。
3)采用较小的间隙，甚至为零间隙。使变形区的拉应力尽量小，压应力增大。
4)施加较大的 反顶力 ，减小材料的弯曲，同时起到增加压应力的作用。
图9 .2.3所示为一带强力齿圈压板精冲模精冲过程。
精密冲裁的工艺方法
精密冲裁工艺除了上述带强力齿圈压板的 精冲方法 外，还有变形条件要求不高，通过一些工艺措施来提高冲裁质量的工艺方法，主要有：
( 一 )整修
它是将普通冲裁后的毛坯放在整修模中，进行一次或多次的整修加工，除去粗糙不平的冲裁断面和锥度，从而得到光滑平整的断面。经整修后，零件的尺寸精度可达T6～ ７ ；表面粗糙度可达 Ra＝0.4～0.8μm。常用的修整方法主要有外缘整修、内孔整修、 叠料整修和振动整修。图 4a)为外缘整修，图4b)为内孔整修。
图 4 整修
(二)光洁冲裁
１．小间隙圆角刃口冲裁
小间隙圆角刃口冲裁 (图5)与普通冲裁相比，其差别仅在于加强了冲裁区的静水压，起到了抑制裂纹的作用这是由于采用了小圆角刃口和极小的冲裁间隙的结果落料时，凹模带有小圆角刃口 (图a)；冲孔时， 凸 模带有小圆角刃口(图b)。小圆角半径的数值。一般可取材料厚度的 10%，模具间隙可取001～002mm。此方法适用于塑性较好的材料， 如软铝 、紫铜、软黄铜、 05F和08F等。制件公差可达IT11～8级，粗糙度Ra可达1.6~0.4μm。但冲裁力比普通时冲裁力大50%左右。
图5 小间隙圆角刃口冲裁
(a)落料 (b)冲孔
２．负间隙冲裁
负间隙冲裁的机理与小间隙圆角刃口冲裁基本相同。负间隙冲裁 (图6)的凹模也带有小圆角刃口，其半径可取材料厚度的 5～１０％，而 凸 模刃口保持锋利。由于采用了 凸模比 凹模大的负间隙和小圆角刃口凹模，所以静水压作用更强。但冲裁时， 凸模工作 端面在下止点位置不能与凹模面接触，而应保持 0.1～0.2mm的距离工件虽未全部挤入凹模，但可借助下一个工件冲裁时将它全部挤入并推出凹模。因此，冲裁力比普通冲裁大得多(冲裁铝件时，大30～60%；冲裁软黄铜时，大2.25～2.8倍)，凹模也容易开裂。可采用多层组合凹模、保持良好润滑，可以延长模具寿命。
负间隙冲裁时，由于 凸模比 凹模尺寸大，冲裁过程中出现的裂纹方向与普通冲裁相反，形成间隙冲裁可认为是落料与整修复合的工序。该工序适用于塑性较好的铝、铜和软钢。
图 6 负间隙冲裁
(三)往复冲裁
整修切削掉冲裁毛坯的断裂面切削面广泛切面光洁，尺寸精度高、塌角小，垂直度好需制坯工序，难以实现自动化振动整修、叠料整修，台阶凸模整修，冲裁拉削，往复整修光洁冲裁用零间隙，刃口有圆角或倒角防止裂纹产生塑性剪切面只适于高塑性材料切面光洁度高，工具简单不需要专用 压床塌角大 ，弯曲大，有锥度负间隙冲裁压板精冲用零间隙，用 V形齿圈压板和反压板压住材料，防止裂纹产生塑性剪切面塑性材料切面光洁，尺寸精度高，弯曲小需用专用压床，模具造价高 简易精冲 (平面压板 )，四周约束冲裁对向凹模精冲 〗 利用带突起的 凹 模压 入材料 并用精冲分离切削面＋塑性剪切面广泛切面光洁，尺寸精度良好，无弯曲， 塌角小需专用压床 (可精密冲裁)，模具造价高， 需前工序 处理整修往复冲裁零件冲裁一半后，再反向冲裁，在切口的毛刺处 形成塌角在 剪切 面两棱处有塌角 塑性材料无毛刺需专用压床或两道工序平压法，反向剪切、 约速剪切约束杆料的 轴向移动、防止龟裂发生，零间隙塑性 剪切面高塑性材料 ，小直径切面光滑，椭圆度小，垂直度好，L／D 值小需 专用压床或专用工序轴上加压剪切高速剪切运用高应变，高速度范围内的脆性断裂，间隙小光滑断裂面钢材切面光滑，椭圆度小，垂直 度好需高速 冲床，噪音大可用气锤，高能锤等高速 锻造机热剪切利用蓝脆性的脆性断裂光滑断裂面钢材切面光洁，椭圆度小，垂直度好， L／D 值小需 加热氧化往复冲裁 (上下冲裁)是指在向某一方向冲裁的深度达到一定值以后 ，再向其相反方向冲裁，从而获得精密零件的冲裁方法。其冲裁过程如图 7所示。
图 7往复冲裁图
(四)对向凹模冲裁
对向凹模冲裁 (图8)是采用一个凹模与另一个带 凸 台的凹模对向运动，并利用推顶凸模完成 材料最后的分离。
8对向凹模冲裁过程
各种精冲方法的比较，见表 2。
表 2 各种精冲方法的比较
精冲件的工艺性
( 一 )精冲件材料的工艺性
精冲的 材料必须具有良好的变形特性，以便在冲裁过程中不致发生撕裂现象。以σb＝４００～５００ MPa的低碳钢 精冲效果 最好。但含碳量在035～07%，甚至更高的碳钢以及铬、镍、 钼 含量低的合金钢，经退火处理后仍可获得良好的 精冲效果 。值得注意的是，材料的金相组织 对精冲断面 质量影响很大 (特别对含碳量高的材料)，最理想的组织是球化退火 后均布的 细粒碳化物 (即球状渗碳体)。至于有色金属包括纯铜、黄铜(含铜量大于62%)、软青铜、铝及其合金(抗拉强度低于250MPa) 都能精 。不锈钢也能获得较好的 精冲效果 。
(二)精冲件的结构工艺性
１．圆角半径
为了保证零件质量和模具寿命，要求零件避免尖角太小的圆角半径。否则，会在零件相应的剪切面上发生撕裂，以及在 凸 模尖角处崩裂。零件轮廓的最小圆角半径与材料厚度、机械性能以及尖角角度有关，设计时可参考图 9。
图 9 最小圆角半
Ⅰ-σb＝750MP Ⅱ-σb＝600MPa Ⅲ-σb＝450MPa Ⅳ-σb＝300MPa Ⅴ-σp＝１５０MPa
图10 最小孔径
２．孔径、 槽宽和壁厚
精冲件的孔径 d和 槽宽 b不能太小，否则也会影响模具寿命和零件质量。冲孔的最小孔径可查图 10，最小槽宽可查 图11。精冲件的壁厚是 指孔、槽之间，或孔 、槽内壁与零件外缘之间的距离，同轴圆弧的壁厚和直边部分 的壁厚，均可视为窄带，可由图 2—84的窄槽值粗略确定，也可参考有关设计资料。
图 11 槽宽和壁厚
3．齿形
精冲齿轮 时节圆上的齿厚小于料厚，则凸模上承受很高的压力。一般要求节圆齿厚 s≥0.6t。当齿形合理、材料的精冲性能良好时， 精冲最小齿厚可为材料的40%，即S＝0.4t。如图12
图 12 精冲齿形最小节圆齿厚
精密冲裁模的设计要点
( 一 )设计要求和内容
精冲模是实现精冲工艺的重要手段，除了要满足普通冲裁 模设计 要求外，还要注意：
１．模具结构必须 满足精冲工艺 要求，并能在工作状态下，形成立体压应力体系；
２．模具具有较高的强度和刚度，导向精度良好。
３．认真考虑模具的润滑、排气并能可靠清除冲出的零件及废料；
４．模具结构简单、维修方便，具有良好的经济性。
设计的内容包括分析精冲件的工艺性，确定精冲工艺顺序， 进行精冲模具总体结构设计以及精冲辅助工序的设计等。
(二) 精冲的排样和精冲力的计算
排样直接影响材料的利用率。此外，模具的各工作零件的布置和结构形状也取决于合理的排样。因此在进行排样时，不仅要考虑材料的利用率，而且还要考虑到 实现精冲工艺 的可行性。即排样与零件的质量和经济性密切相关１． 精冲排样设计
1)合理的材料利用率
图 13所示是两种不同的排样方法，材料利用率不一样，计算方法前面已经讨论过。
图 13 材料的合理利用
a)单排b)双排
2)足够的齿圈位置
在进行零件排样时，要特别注意各零件之间要留有足够的齿圈位置。
3)稳定的废料栅送料刚度
4)最佳的排样方法
(1)零件形状复杂的部分或光洁面要求较高的部分应尽可能放在送料侧(箭头)，因为这样，搭边最为充分，同时从冲裁过程来看，材料整体部分的变形阻力比侧搭边部分大，故最为稳定，易使冲裁断面光洁 (见图14)。
(2)如果零件光洁面部 分要求 少或到条料边缘的局部冲裁长度L小于 5倍料厚 (L＜5t)，排料时可低于正常边距值(3)最佳送料步距，从实践中取得。通常允许齿圈压痕重叠，而不损伤冲裁 面质量 。
(4) 精冲弯曲 (折弯)零件时， 弯曲线要与 材料轧制方向垂直或成一定角度，以免弯角处出现裂纹。
(5)至于排样形式选择：如单排，单斜排，单错排，双排，双错排等，要考虑材料的利用率以及精冲的可能性。
图 14 精冲排样
5)搭边计算
由于精冲时 压边圈上带有 V形齿圈，故搭边，边距和步距数值都较普通冲裁为大。影响它们的因素主要有：零件冲裁 面质量 ； 料厚及 强度；零件形状；齿圈分布。搭边和边距数值一般为：零件与零件间搭边 a≥2t，零件 与料边边距 a1≥1.5t由于精冲零件 形状各异，排样时，搭边尺寸在条料上的分布是完全相同的，如图 15所示。零件与零件的搭边和零件 与料边边距 的数值，可直接由图 15、16求得。
图 15搭边尺寸（一）
图 16 搭边尺寸（二）
２．精冲力
由于精冲是在三向受力状态下进行冲裁的，其变形抗力比普通冲裁要大得多。 保证精冲需要的工艺力，是实现精冲工艺的重要工艺参数。 精冲总压力：
根据有关设计资料
P冲裁＝L·t·σb·f１
P压边＝L·h·σb·f2；
P反压＝SF·p，
式中系数f1＝ （ 0.6～0.9)，常取 0.9；L 为剪切轮廓线长 。系数f2常取4，h为齿圈高度。 SF为零件受压面积，p为零件的单位 反压力 ，取(20～ ７０ )Mpa；大面积时取大值 ，小面积、薄零件取小值。
精冲模具结构及其特点
精冲模与普通冲模有共性也有差异性，如图 17所示，其主要区别在于：
图 17精冲模与普通复合模的比较
(a)活动凸模式精神模与普通复合模；(b)固定凸模式精神模与普通复合模
( 一 )精冲模与普通冲模的结构比较
（ 1）精冲模有凸出的齿形压边圈，材料在压边圈和凹模、反压板和 凸模 的压紧下实现冲裁，工艺要求压边力和 反压力 大大地大于卸料力的 顶件力 ，以满足在变形区建立起三向不均匀压应力状态，因此精冲模受力比普通冲模大，刚性要求更高。
（ 2）模和凹模之间的间隙小，大约 是料厚 的0.5～1%，而普通冲裁模的间隙约为料厚的5%～15%(甚至更大)。
（ 3）冲裁完毕模具开启时，反压板将零件从凹模内顶出，压边圈将废料从 凸模上 卸下， 不 另外 需要顶件和 卸料装置。
（ 4）由于 上出件 ，模具无漏料孔，可使凸凹模和模座更加坚固。
精冲模的种类很多，按结构特点可分为固定 凸 模式和活动 凸 模式两类。
(二)精冲模结构
１．活动 凸 模式精冲模
按凹模和压边圈的结构和固定方式，活动 凸 模式复合精冲模可有三种结构形式。图18所示的左右两半部分分别为A型和B型两种模具结构形式。其主要工作元件( 凸模及 凹模等)均装在模架上。上、下模由 导向装置17导向。
图 18活动 凸 模式精冲模
1— 凸 模；2—凹模；3 —顶件板 ；4—压边圈；5—冲孔 凸 模；6—顶杆；7—传力杆；8—垫板；
9—支承环；10—冲孔 凸 模板；11—传力杆；12— 凸 模座；13—推板；14—座圈；15—垫板；
16—模座；17—导向装置；18—压床上工作台；19—压床下工作台；20—标准结合环
21—顶柱； 22—顶柱；23—定位板；24—液压活塞
（ 1）A型结构：凹模2用螺钉和销子紧固在上模座16内。 顶件板 3装在凹模2内， 除起压料和顶件作用 外，还作为冲孔 凸 模5的导向。 凸 模座板10承受冲孔凸 模5的回程压力，并支承凹模2。垫板8和压环9共同支承冲孔凸模5和凹模2。作用在顶件板3上的反压力来自机床，经传力杆11和传力杆7传到顶件板3上。压边圈4用螺钉和销子紧固在下模座16内，除对材料施加压力外，还起冲裁 凸 模1的导向作用，从而保证了冲裁 凸 模1和凹模2的位置精度。冲裁 凸 模1同时也装在下模座 16内，并用螺钉和销子与凸 模座12相连。 凸 模座12内装有支承顶杆6的推板13和传力杆11。 凸 模座带有紧固螺纹，承受冲裁 凸 模1的回程压力。作用在压边圈4的压力来自机床，经下模座16传到压边圈4上，并以同样的压力经传力杆11和推板13作用在顶杆6上。
（2）B型结构：与A型结构的差别在于凹模和齿圈压板都是镶拼结构。它们的使用范围是：当零件的线性尺寸在95mm以下时，可采用整体式模具；当零件的线性尺寸在75mm以下时，可采用镶拼式模具。这种模具的优点是：维修简单，安装方便，适于冲裁力不大的中小零件。缺点是：在冲内孔多的零件时， 凸模1的支承推板13强度不够。
２．固定凸模式精冲模
在图 19上表示了两种A型和B型固定 凸 模式精冲模。模具的主要工作零件( 凸模及 凹模等)均装在模架15上上、 下模由 导向装置17导向。
1—凹模；2—压边圈；3— 凸 模；4—顶件板 ；5—冲孔凸模；6—顶杆；7—冲孔凸模；8—顶杆；9—垫座；10— 凸模座板；
11—垫板；12—下垫板；13—传力杆；14-闭锁销；15—模座；16-支板；17-导向件；18-压床上工作台；19-压床下工作台；
20-专用上结合环；21-专用下结合环；22-压板；23-支承销；24-液压活塞；25-缩紧环
图 19固定凸模式复合精冲模
（ 1）A型结构：落料 凸 模3 装在垫座 9上，并用螺钉和销子紧固。压边圈2用外锥面 装入支板 16内，并用螺钉紧固。通过上部的传力杆13 将压力 传递在压边圈2 和顶件 6上。 下模图 的右部所示的整体凹模1装在下模座15上，并用螺钉和销子紧固。 顶件板 4装在凹模1内， 顶件板 4还作为冲孔 凸 模5的导向。机床的 反压力由 下部的传力杆13传递。 凸 模座板10承受冲孔 凸 模5的回程压力，并作用于下垫板12上。在冲裁过程中，由闭锁销14对凹模1定心，从而保证 凸 模3和凹模1的位置精度。这种模具结构的优点是结构稳定， 凸 模的支承好。缺点是制造和调整麻烦，且需专用的结合环。
（ 2）B型结构：与A型结构的差别在于凹模上，B型结构的凹模1如下模左部所示，凹模1上加了缩紧环25。
３．简易精冲模
它是利用 碟簧在机械 作用下变形，产生的轴向压缩力，对冲裁过程产生齿圈压力和 顶件力 。碟簧的尺寸和形状应以所需的 顶件力 和齿圈压力按有关标准选用或自行设计，模具结构型式如图 20所示。
1-导柱；2-导套；3-上托；4-螺钉；5-销钉；6-螺钉；7-模柄；8-销钉；9-垫板；
10-凸模；11-凸模固定板；12-齿圈压板；13-销钉套；14-销钉；15-凹模；
16-限位镙柱；17-固定板；18-顶杆；19-螺母；20-螺钉；21-底座；22-螺钉
；23-推件板；24-螺钉；25-螺母；26-垫片；27-卸料板；28-碟簧；29-螺钉
图 20 简易精冲落料模
精冲模主要零件齿圈的设计
精冲模与普通冲模的最显著区别之一，是采用了 V型齿圈。所谓齿圈是指在压板和凹模上，围绕零件冲裁外形一定距离设置的V形凸起。然而， 根据料厚、材质和零件的功能性要求，也可不带齿圈 进行精冲 。
( 一 )齿圈的作用
V形齿圈主要是阻止剪切区以外的金属，在剪切过程随 凸 模流动，从而在剪切区内产生压应力。 当压应力增大时，平均应力一般在压应力范围内移动，当达到剪切断裂极限前，剪应力就已达到剪切流动极限。因此，V形齿圈压入材料时，在冲压过程中的具体作用是：
1．固定被加工板料，避免材料受弯曲或拉伸。
2．抑制冲件以外的力，如与冲压方向相垂直的水平侧向力对冲件的影响。水平侧向力数值约为冲压力的10%(铝材)到30%(钢材)。
3．压应力提高了被加工材料的塑性变形能力。
4． 减少塌角 。
5．兼退料作用。
(二)齿圈的分布
1． 在塌角 大的部分，V形齿圈应和刃口的形状相一致。
2． 在塌角 较小的部分(例如凹入的缺口和 凸弯 很大的部分)，V形齿圈与刃口形状可以不一致(见图21)。
3．冲小孔时， 不会产生剪切区以外材料的流动，一般不需要V形齿圈；冲大孔时(直径在30～40mm以上时)，建议在顶杆上加V形齿圈。
4．如果料厚t＜3mm时，可使用平面压板。但它压边力小，易出现纵向翘曲而引起附加拉应力。
5．如果料厚t≤45mm，可在压板或凹模面上使用一个单齿圈；如t＞4.5mm，或材料强度高(σb≥800Mpa)，或者对于齿轮和带锐角的零件，通常使用两个V形齿圈，一个做在齿圈压板上，另一个做在凹模上，即双齿圈。
21 齿轮的分布
(三)齿圈的结构
1．齿圈形式
精冲齿圈 常用三角形凸起，如图 22a)，也可使用图b)和c)的台阶形和圆锥形(截面斜角为45′～２°)压板来压边，它不仅不留印痕，还节省材料和制造简单，而且也能达到三角形凸起同样的效果。但静水压的效果不如三角形凸起，迄今为止使用三角形凸起的仍占绝大多数。
图 22 齿圈形式
a ） V 形环 ；b ） 台阶形；c ） 圆锥形
2． 齿 形参数
１ ）齿形角度α和β。如表 3所列，齿形角α和β可以相等也可不相等。若不等α＜β而β＝40°～４５°。
表 3 齿形角度α值
2)齿圈高度h。齿圈高度h与材料厚度、机械性能和齿圈位置等因素有关。材料越厚，强度越低，齿圈高度越大，反之越小。h太小，不能起到对材料挤压作用，不利于冲裁变形；太大，压边力增大，模具弹性变形值增大，影响模具寿命。根据材料的机械性能，可由 下式确定齿高 。
h = Kt
式中 t—— 料厚 (mm)；k系数由图23中选取。
图23 齿高系数K
(四)齿圈的尺寸
为了设计和制造方便， V形齿圈已标准化，如图24所示。
图 24 齿圈尺寸
1．根据Feintool资料：当t＝45mm时，仅在压板或凹模上使用齿圈时，其值可由表4选取。当t>4.5mm,而在压板或凹模上同时使用齿圈时，其值可由表5选取。
表 4压板或凹模有齿圈时的齿圈尺寸
表 5压板和凹模均有齿圈时的齿圈尺寸
2．根据Schmid资料：如图24所示，t≤4mm时，使用单面齿圈；t＞4mm时，使用双面齿圈。其值由表6选取。
t —料厚 ；V0— 凸 模退回距离；Vn—顶板顶出距离；
Rf—凹模圆角；Rf＝0.1～0.2t；
1—压板；2—凹模；3— 凸 模；4 —顶件板 ；5—传力杆
图 25 齿圈尺寸
表 6齿圈结构尺寸
(五)齿圈的保护
精冲时 ，齿圈与材料接触。为了防止齿圈与凹模相碰或双齿圈时的互撞而造成破坏，故在齿圈压板或凹模上设计 高出齿顶的 保护面， (见图26)，其高度必须 小于料厚 ，以免冲裁时发生干涉。即H＜t。一般：
图 26齿圈的保护
a)单 齿保护面 (压板侧)；b)双 齿保护面 (两侧)；(c)双齿圈保护面(压板侧)
当凸起在一侧时： H＝ （ 0.6～0.8)t
当凸起在两侧时： H＝ （ 0.3～0.4)t
在设计保护面时，还应考虑其位置的正确性，特别是受力状态，以防止弯曲或损坏。而且，当两侧都有保护面时，高度必须一致，避免工作时产生倾斜力。如图 27所示， 左两图 位置选择合理，右两图齿圈保护位置工作时将产生变形。
图 27 齿圈保护面的位置选择
(a)单 齿保护面 ；(b)双 齿保护面
近几年来精冲工艺发展迅速，主要表现为：
1.精冲件的尺寸范围继续扩大
从初期的仪器仪表、中期的电器开关到近期的用于重型机械的大型精冲件，轮廓尺寸不断增大，向大厚度发展，最厚的精冲件达
2.高强度、高精度精冲件所占比重为断增加
通常均采用塑性好精冲性能好的材料先精冲强化，近几年采用了先强化后精冲的工艺路线，对于强度700MPa以上的贝氏体钢或球化调质钢，精冲后不再进行强化处理，避免了后续处理对工件质量的损害。
另外，为了上述同样的目的，开发了若干适于精冲的高强度微量合金粒钢，强度在650～850MPa之间，这些材料具有优良的精冲性能，精冲
3.精冲复合工艺迅速发展
所谓精冲复合工艺是指精冲和其他冲压工艺的复合，如精冲压印；精冲弯曲；精冲挤压；精冲浅拉深；精冲压沉孔；精冲翻边；精冲半冲孔；精冲压筋以及压扁不等厚精冲等工艺。目前采用精冲复合工艺生产的零件占全部精冲的20%以上。
4.出现了三维精冲件
一般精冲零件的尺寸要求基本上都在平面以内，精冲同时和多种工艺复合生产的零件、尺寸要求往往超出平面而是空间关系，这类零件称为三维精冲件，如图23所示。是轿车变速箱拨叉典型零件，其技术要求是：
材料强度：σb640～880MPa
剪切面粗糙度：Ra0.4～0.8μm
尺寸公差：IT7～8级
两孔同轴度：
弯曲角角度偏差：±10′
三维精冲件生产技术难度大，它代表当代精冲技术的最高水平。
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